Дробление по определению - деление исходного материала на более мелкие частицы. Такому методу разделения подвергаются различные материалы: соли, зерна, твёрдые бытовые отходы, пластмассы и полимеры, отходы биологического характера, горная порода и прочие материалы. Стоит сказать, что дробление, пожалуй один из наиболее затратных процессов обогащения по расходуемой энергии, стоимости ремонта, замены дробящих частей, непосредственно участвующих в процессе, а также по начальной стоимости основного оборудования, техпроцесса, требующего применения высококачественных дорогих металлов. В среднем расходы на дробление составляют около 40-45 % от всех расходов по эксплуатации, а стоимость дробильного оборудования доходят до 50-60 % от стоимости всего технологического оборудования, участвующего в линии.

Измельчение продукта путем дробления используют для различных целей:
1. Получение однородных смесей.
2. Ускорению и повышению глубины протекания разнообразных химических реакций
3. Повышению интенсивности других технологических процессов (таких, как перемешивание, химические реакции, обжиг, сушка и т.д.);
4. Снижение температур и давлений, необходимых для нормального техпроцесса (например, в стекольной промышленности);
5. Улучшение физических и механических свойств, внутренней структуры материалов и изделий из них (бетон, твердые сплавы, огнеупоры, керамика и т.п.);
6. Повышение красящей способности красителей и пигментов, активности катализаторов и абсорбентов;
7. Переработка полимерных композиций, включающих ультратонкие наполнители (например: химические волокна, сажу, слюду и др.), производственных отходов, бракованных и изношенных изделий

Дробление, как часть процесса измельчения, применяют, если есть необходимость уменьшить размер фракции самого разнообразного размера: от 2 метра и менее до единиц, десятков и сотен миллиметров.
Процесс дробления, естественно не является первой стадией обработки материала. В горнодобывающей промышленности, к примеру, первым этапом является подготовка путем буро-взрывных работ. Таким образом, еще на стадии закладки взрывных зарядов довольно точно можно определить бушующий размер кусков породы, пригодный для работы после взрывных работ. Точный расчет при таких работах особо важен, ввиду того, что формация породы должна соответствовать питанию дробилки. В противном случае, оборудование может заклинить, вплоть до поломки конуса, либо дробящей плиты. Однако, когда в работе встречаются части, непригодные к дальнейшей обработке ввиду их размера, их дробят «вручную» таким оборудованием, как пневмомолот или гидромолот.  

Классифицировать качество дробления можно по размеру продукта:
1. крупное (десятки сантиметров)
2. среднее (несколько сантиметров)
3. мелкое (менее 1 сантиметра).

Как пример, при производстве цемента используют все три класса дробления, по вполне понятным причинам. 
Самая распространенная машина для дробления - это, бесспорно, дробилка. Данное оборудование существует для механического прямого воздействия на твердые куски материалов с целью их измельчения до требуемого размера. 
Условно, можно разделить дробилки по величине поступающей фракции:

Тип дробилки

Начальная крупность, мм

Крупность на выходе, мм
Крупного дробления от 600 до 1000 от 100 до 300
Среднего дробления от 100 до 300 от 25 до 100
Мелкого дробления от 50 до 100 от 1 до 25

Так же можно классифицировать и сам процесс дробления на два типа:
Дробление-цель данного процесса-обеспечить необходимую крупность продукта, либо подготовить продукт к помолу. 
Дробление может быть:
-грубое (от 300 до100 мм) 
-среднее (от 100 до 25 мм) 
-мелкое (от 25 до1 мм)
Помол-цель процесса-уменьшение размера твёрдого материала, придание ему заданного состава гранул, их формы, а также обязательное в некоторых случаях дезагрегирование.
Различают такие типы помола, как:
-грубый (от 1000—500 мкм)
-средний (от 500 до 100 мкм)
-тонкий (от 100 до 40 мкм)
-сверхтонкий (менее 40 мкм).
Тем не менее, нужно заметить, что граница между этими двумя типами весьма расплывчата.

Данный тип оборудования осуществляет дробления по принципу сжимания щек.

Назначение
Щековая дробилка - это универсальная машина для дробления материалов. Применяется на шлаках, горных породах любых прочностей, некоторых металлических материалах. Машина не работает на вязкоупругих материалах, например с полимерами, древесина, определенные металлические сплавы. Входной размер материала максимально достигает 1500 мм. Минимальный размер фракции готовых частиц продукта для небольших дробилок обычно не превышает 10 мм. Применение Щековых дробилок встречается во всех типах дробления: от мелкого до крупного.

из Истории
С применением жерновов и ступок щековая дробилка является одной из старейших конструкций для разрушения крупных кусков разнообразных материалов. В середине XIX века в США была изготовлена промышленная щековая дробилка, что послужило замене тяжелого ручного труда, используемого повсеместно до этого. Тогда же началось повсеместное массовое внедрение оборудования такого типа. Безусловно, ускорением к развитию щековых дробилок послужило значительное удешевление стоимости процесса измельчения. Тем не менее, процесс по прежнему оставался весьма затратным, что заставило конструкторов XIX века направить свои усилия на разработку наилучшего механизма дробления.

Работа щековой дробилки реализуется через сдавливание щеками породы, что ведет к большим механическим напряжениям сжатия и сдвига, что приводит к разрушению материала. На рисунке видно наиболее часто используемый принцип работы щековой дробилки. Неподвижная щека жестко крепится к стенке дробилки, что делает ее неподвижной, вторая щека устанавливается на шатун обеспечивающий перемещение верха щеки так, что она совершает качающееся движение. Вращающийся Вал шатуна через клиноременную передачу от двигателя, который может быть как электрический, так и от дизельного двигателя. На нем крепится второй шкив, выполняющий роль маховика, а также противовеса для основного клиноременного шкива. Подвижная щеки регулируется в горизонтальном направлении (гидравлический или механический привод), которая позволяет влиять на минимальную ширину выпускной щели, определяющую крупность материала на выходе. Камера с щеками образует клинообразную форму дробления, где материал после разрушения продвигается под действием силы тяжести от верхней части, в которую загружаются входящие крупные куски, до разгрузочной (выходной) щели. Бокове стенки в дроблении не участвуют. В настоящее время применяют щековые дробилки как простого, так и сложного качения щеки. В современных дробилках достигается наибольшая степень давления на материал (максимальные напряжения сдвига). На очень прочных материалах стали применять одну из последних разработок - виброщековые дробилки.
В силу высоких нормальных напряжений и напряжений сдвига материал в дробилке разрушается с образованием длинных кусков: пластин лещатника - содержание которых в дробленном материале доходит до большого количества (в процентном отношении по массе) обычно от 25 до 50 %. Поэтому материал по одному из поперечных сечений может проходить через разгрузочную щель, а по размерам остальных сечений может превысить размер щели. В связи с этим, если ширина разгрузочной щели задана и равна D, то в дробленном 95 % материала будет меньше размера 1.5*D, а 100 % материала должно быть меньше 2*D. Обычная степень сокращения крупности материала в щековой дробилке соответствует 2-3 (уменьшение средней крупности в 2-3 раза). Фактические характеристики результативности щековой дробилки и дробленного материала зависят от многих свойств исходного материала, его происхождения (геологии) и способа добычи.

Самыми хорошо зарекомендовавшими себя по надежности и стоимости в эксплуатации оказались эти разновидности щековых дробилок:

• с простым качением щеки,
• со сложным качением,
• с роликом.

Применение
При промышленной переработке горной породы, в производстве дорожно-строительного камня и щебня, в металлургии на шлаках и, конечно, в лабораторных условиях, применяются щековые дробилки. Размер загрузочного материала может достигать 1500 мм. В дробилку материал поступает с естественной влажностью, нормальный процесс измельчения происходит при влажности материала не выше 6-8 %. Работа щековой дробилки хорошо прогнозируется. Щековые дробилки надежны и просты в обслуживании и эксплуатации. После дробления материал подлежит разделению на грохотах по крупности готовых фракций.

Широко используются щековые дробилки как стационарного, так и мобильного исполнения (на гусеничном или колёсном шасси). Для стационарного исполнения щековым дробилкам требуется фундамент, рекомендованный производителем дробилки.
Обычно дробленный материал содержит много пластин и лещадных зерен (может быть 50 %), поэтому для получения качественного дробленного продукта с требуемыми формами зерен, щековые дробилки находят применение только на первой и второй стадиях измельчения. А готовый продукт додрабливают на конусной или роторной дробилке (также могут использовать молотковые, ударно-отражательные или центробежно-ударные дробилки).

Наиболее часто изнашивающиеся узлы и детали, это, как правило, подвижные и неподвижные плиты, что не является дефектом оборудования, т.к. данная деталь напрямую связанна с механическим воздействием на материалы. Так же часто изнашивается шкив и вал эксцентриковый, в связи с высоким напряжением на деталь в момент подачи породы. Кроме того, к часто изнашиваемым деталям можно отнести пружины дробилки, клинья (правые и левые), плиты распорные, сухари, бронзовые втулки.

Дробилка конусная крупного дробления - это дробящий агрегат, в котором происходит процесс дробления методом истирания и раскалывания породы, обеспечиваемое вращением и одновременно качанием дробящего конуса (так называемое гирационное движение). Конусная дробилка непрерывного действия, предназначена для работы под завалом, что разрешает подачу горной массы напрямую в загрузочную воронку, например, думпкарами (спец вагонами для перевозки сыпучих материалов). Данный вид дробилок чаще всего применяется для измельчения рудных полезных ископаемых: железистых кварцитов, реже, монцонитов.

Схема устройства конусной дробилки

Характеристики
-размер приёмного отверстия - до 1500мм
-размер разгрузочной щели - до 300мм
-размер максимального конуса (по 5% - му остатку на квадратной ячейке): питания - до 1200 мм, продукта - до 390мм
-производительность  - достигает 3420 м³/ч
-мощность главного привода - обычно не более 800 кВт
-напряжение подводимого тока 50 Гц - до 6000 Вольт
-масса (без запчастей) - до 675 тонн

Применение
Применяется в дроблении рудных и нерудных пород

Рабочие инструменты:
1. клин
2. устройство загрузочное
3. колесо зубчатое
4. плита распределительная
5. корпус чаши
6. диск верхний
7. диск нижний
8. путь рельсовый
9. цилиндр гидравлический
10. втулка цилиндрическая
11. втулка коническая
12. пест
13. вал эксцентриковый
14. вал приводной
15. корпус эксцентрика
16. шестерня коническая
17. броня неподвижная
18. броня нижняя подвижная

19. подпятник сферический
20. конус дробящий

Классификация
Конусные дробилки можно классифицировать по типу действия:
-крупного дробления: одноприводные, двухприводные
-редукционного (вторичного крупного) дробления
-среднего дробления, двух видов камеры дробления: грубого и тонкого дробления
-мелкого дробления, двух видов камеры дробления: грубого и тонкого дробления

Наиболее часто изнашивающиеся узлы - это, естественно, конус дробящий неподвижный и конус дробящий подвижный, ввиду того, что в процессе работы дробилки основную механическую нагрузку несут именно эти узлы. Так же к быстро изнашиваемым деталям можно отнести плиты распределительные, подпятник сферический, вал, эксцентрик, броня ребра а так же втулки.

Роторная дробилка - механическая дробилка с закреплёнными на роторе рабочими износостойкими деталями - билами, молотками (лопатками), используемая для дробления материалов меньшей, чем в других дробилках крепости. Дробление происходит быстрым вращением ротора с жёстко закреплёнными билами и многократными ударами кусков по броне или отражательным плитам из стали 110Г13Л. выделяют из роторных дробилок - центробежно-ударные, в них ротор расположен вертикально с использованием центробежного разгона куска материала и удара его кусков не о брони, а о такие же куски породы - самофутеровку.

Характеристики роторных дробилок
-диаметр ротора - до 2000 мм, длина ротора - до 1600 мм
-приемное отверстие: 1600х1400 мм
-производительность - достигает 370 м³
-размер максимального куска загружаемого материала - 1100 мм
-окружная скорость бил ротора - до 35 м/с
-мощность электропривода - до 340 кВт
-внешние размеры: длина - до 5600 мм, ширина - до 3600 мм, высота - 4400 мм
-масса - более 70 тн

Применение роторных дробилок

Роторные дробилки применяются для дробления породы на кусковой кубической формы продукт, с большим количеством крупных фракций и с небольшим количеством мелких.

Рабочие инструменты роторных дробилок
1. рама
2. ротор
3. била
4. корпус
5. верхняя и нижняя отражательные плиты
6. механизм регулировки зазоров отражательных плит

Классификация роторных дробилок
Роторные дробилки можно подразделить на:
-однороторные нереверсивные с колосниковой решёткой
-однороторные нереверсивные без колосниковой решётки
-двухроторные с решёткой
-двухроторные без решётки
-однороторные реверсивные

У роторных дробилок часто выходят из строя плиты подвижные и неподвижные, плиты распорные и отражательные, сухари, клинья, пружины, футеровка, било и молотки, вкладыши и втулки, ось.

За счет усовершенствования технологического процесса изготовления, а так же внедрения ХТС (холодные твердеющие смеси), качество и скорость изготовления нашей продукции заметно возросла и на данный момент предприятие способно выполнить в кратчайшие сроки практически любой заказ. К примеру, время выполнения заявки с момента поступления заявки до отгрузки заказчику редко превышает
сроки в 20 дней.

---

• Конусная дробилка КСД-600
• Щековая дробилка СМД-108

• Дробильно-размольное оборудование
• Дробилка ДДЗ

---